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Aplicación de la metodología Lean Manufacturing para PYMES

Por   /  27 abril, 2018  /  No hay comentarios

Lean Manufacturing

Las pequeñas empresas pueden seguir siendo competitivas en un mercado altamente globalizado

En la cultura popular del negocio siempre se ha pensado que para poder reducir costes y ofrecer precios más competitivos al mercado era requisito imprescindible generar economías de escala, o lo que es lo mismo, crear una industria lo más grande posible en torno al producto que estamos desarrollando.

Pero conforme los productos van siendo cada vez más sofisticados y la maquinaria más compleja, las empresas han empezado a darse cuenta, que ser grandes no es suficiente para competir, dado que hemos podido presenciar el nacimiento de una serie de actores más pequeños, quienes aplicando la metodología lean manufacturing han sido capaces de superarles en precio sin resentir la calidad.

Principios básicos del Lean Manufacturing

Uno de los lemas que se suele pronunciar cuando hablamos de esta metodología es el siguiente: “Es necesario maximizar el valor que ofrecemos al consumidor reduciendo al mínimo el desperdicio”.

Se entiende “desperdicio” como un concepto bastante amplio, que engloba a todos aquellos procesos que fallan en algún sentido en una cadena de producción: ya sea porque la tasa de incidencias es demasiado alta, porque existe un cuello de botella o simplemente porque se está sacrificando calidad a expensas de incrementar la velocidad de proceso.

Curiosamente la metodología Lean Manufacturing se inicia desde abajo pensando de una manera global: hay que revisar todos y cada uno de los procesos y luego aunarlos en un conjunto.

Si estamos hablando de una PYME esto es perfecto, dado que un tamaño más reducido permitirá optimizar los procesos con un menor esfuerzo.

Primeros pasos en la Metodología Lean

Como ya hemos podido observar aunque esta metodología parezca algo para las grandes empresas, precisamente las PYMES son un formato de empresa que podría beneficiarse perfectamente de estas prácticas. Existe en el mercado el curso lean manufacturing online que permite profundizar en cada una de las áreas que veremos a continuación:

1. Analizando la cadena de producción

Como comentábamos anteriormente, uno de los problemas más frecuentes de toda cadena se encuentra en los llamados “cuellos de botella”. Estos cuellos de botella se provocan generalmente, dado que existe un intervalo ajeno a nuestro control, desde que se inicia la tarea hasta que está preparada para su ejecución. Esta puesta en marcha a veces es inevitable, pero ser capaces de encontrar soluciones creativas para eliminar o reutilizar este desperdicio suele reportar resultados provechosos a largo plazo.

2. Parar a tiempo

Existe una frase muy común en la pequeña industria que dice así: “Cada segundo que la maquinaria está parada me está costando miles de euros”. Esta frase está tan instalada en los cerebros de los gerentes que no permite observar si realmente existen otras variables independientes de la parada, que estén llevando a pérdidas todavía superiores. Las paradas son muy provechosas a veces, porque permiten mejorar la calidad de un proceso y evitar que se comentan errores de manera sistemática (contando que el coste del error continuado puede ser superior al propio coste de la parada).

3. Estandarización de los procesos

Esto es la base del Lean Manufacturing. En el fondo consiste en un proceso de consultoría interna en el que se analiza el porqué de cada elemento en todo el proceso, más allá del común dicho “porque siempre ha sido así”. La metodología Lean se centra en 5 componentes fundamentales: “Organizar, poner en su sitio, limpiar, identificar y conservar”. Con esto se elevan los niveles de pulcritud y “buen hacer”. Hay que recordar que esta metodología se fundamenta en altos estándares de calidad como base.

4. Mantenimiento Preventivo

La costumbre y la falta de tiempo solo permiten ejecutar operaciones por rotura y reparación (o recomendaciones del fabricante). Y esto no solo se aplica a la maquinaria sino a la organización y a los procesos. El mantenimiento preventivo a veces parece algo demasiado exigente y por eso no se hace.

Establecer una serie de tareas preventivas programadas pueden resultar en un tiempo total muy inferior a tener que parar por una rotura. Y también hay que recordar que la creatividad es un elemento crítico para desarrollar una buena metodología Lean. Esto quiere decir que si por ejemplo el operario tiene que esperar cada tres horas, diez minutos para que se reinicie un proceso como vimos en el primer punto, ¿por qué no aprovechar esos diez minutos para ejecutar ese mantenimiento preventivo programado? ¿Por qué no aprovechar para limpiar el espacio de trabajo como vimos en el punto 3?

5. Sistemas a prueba de errores

El ser humano falla por naturaleza. Los procesos tienen que estar diseñados para minimizar, sobre todo, el olvido. Generalmente esto suele dejarse en manos del operario por repetición. Cuando un operario ha repetido cientos de veces la misma tarea ya parece que no se olvida de nada, sin embargo se equivocará bastante hasta llegar a ese punto, y si además se cambia algo en el proceso o se necesitan hacer muchas tareas totalmente diferentes, el operario nunca se acabará habituando del todo a lo mismo y el olvido siempre está presente. De ahí la necesidad de generar sistemas automatizados, que no requieran de la máxima atención del operario para evitar su fallo.

 

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